?軟膠擠出機(jī)在工作中因原料特性（如高黏度、彈性大）、設(shè)備磨損或工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，易出現(xiàn)多種運(yùn)行故障。以下從原料處理、設(shè)備異常、工藝缺陷等維度，結(jié)合具體場景分析常見問題及解決策略：
一、原料輸送與塑化環(huán)節(jié)問題
1. 進(jìn)料口堵塞 / 打滑
原因：
軟膠原料吸潮結(jié)塊（如 TPU 含水率＞0.05% 時(shí)易成團(tuán)）；
進(jìn)料段溫度過高（超過原料軟化點(diǎn)，導(dǎo)致原料提前熔融黏附螺桿）；
螺桿壓縮比不足（軟膠需壓縮比 1.8~2.5，過低會導(dǎo)致推送力不足）。
解決措施：
原料預(yù)干燥（TPU 需在 80℃下干燥 4 小時(shí)，含水率≤0.03%）；
降低進(jìn)料段溫度（比原料熔點(diǎn)低 10~15℃，如 EVA 進(jìn)料段設(shè)為 120℃）；
更換漸變型螺桿（壓縮段長度占螺桿總長 30%），并增加強(qiáng)制喂料裝置（如齒輪進(jìn)料器）。
2. 塑化不良 / 熔體不均勻
現(xiàn)象：擠出物表面出現(xiàn)顆粒狀雜質(zhì)，或截面有未熔融膠塊。
原因：
螺桿轉(zhuǎn)速過低（軟膠需高剪切塑化，轉(zhuǎn)速應(yīng)≥60rpm）；
加熱段溫度設(shè)置不合理（如 PVC 軟膠熔融段溫度需 180~200℃，低溫區(qū)不足導(dǎo)致塑化不充分）；
螺桿磨損（螺棱間隙＞0.5mm 時(shí)，熔體滯留時(shí)間不均）。
解決措施：
提高螺桿轉(zhuǎn)速并搭配背壓閥（背壓 1~3MPa 增強(qiáng)剪切）；
分段控溫優(yōu)化（例：三段加熱溫度分別為 160℃、190℃、210℃）；
更換雙金屬螺桿（表面硬度 HRC60+），定期檢測螺棱磨損量。
二、擠出成型與模具相關(guān)問題
1. 擠出物尺寸不穩(wěn)定（波動＞±0.1mm）
原因：
熔體壓力波動（液壓系統(tǒng)泄漏或止逆環(huán)磨損，導(dǎo)致壓力維持不足）；
模具溫度不均（軟膠模具需恒溫控制，溫差＞5℃會導(dǎo)致收縮不一致）；
牽引速度波動（牽引機(jī)皮帶打滑或電機(jī)轉(zhuǎn)速不穩(wěn)）。
解決措施：
更換止逆環(huán)（間隙≤0.05mm），檢測液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定性（波動≤±0.3MPa）；
模具加裝恒溫油循環(huán)系統(tǒng)（溫控精度 ±1℃）；
采用伺服電機(jī)驅(qū)動牽引裝置，速度控制精度≤±0.5%。
2. 表面缺陷（氣泡、流痕、開裂）
典型問題及對策：
缺陷類型 核心原因 解決方案
氣泡 原料含水率高 / 排氣孔堵塞 加強(qiáng)干燥（露點(diǎn)≤-40℃），清理排氣槽（深度≥2mm）
熔體破裂（鯊魚皮紋） 擠出速度超過臨界值（如 TPU＞15m/min） 降低口模流速（V≤10m/min），口模入口倒角 R=1mm
流痕 模具流道有死角（如直角過渡） 流道拋光（粗糙度 Ra≤0.4μm），采用圓弧過渡（R≥5mm）
表面開裂 冷卻過快（冷卻水溫＜15℃） 提高冷卻水溫至 25~30℃，采用分段冷卻（先風(fēng)冷后水冷）
三、設(shè)備運(yùn)行異常與安全問題
1. 螺桿扭矩過高（超過額定值 120%）
風(fēng)險(xiǎn)：電機(jī)過載跳閘，螺桿斷裂（安全系數(shù)＜2 時(shí)易發(fā)生）。
原因：
原料黏度突變（如 PVC 增塑劑添加量不足，黏度驟升）；
背壓過高（口模堵塞或?yàn)V網(wǎng)目數(shù)過高，如 400 目濾網(wǎng)導(dǎo)致阻力激增）；
螺桿與機(jī)筒間隙過小（新設(shè)備未磨合，間隙＜0.1mm 時(shí)摩擦增大）。
解決措施：
實(shí)時(shí)監(jiān)測熔體黏度（安裝在線黏度計(jì)，控制波動≤±5%）；
更換低阻力口模（流道長徑比 L/D≤20），定期更換濾網(wǎng)（建議 200 目）；
新機(jī)運(yùn)行前空轉(zhuǎn)磨合 2 小時(shí)（轉(zhuǎn)速 30rpm），間隙調(diào)整至 0.15~0.2mm。
2. 設(shè)備異常發(fā)熱（軸承溫度＞70℃）
原因：
潤滑不足（齒輪箱油位低于視窗 1/2，或潤滑脂型號錯(cuò)誤，如用鈣基脂代替鋰基脂）；
軸承磨損（游隙＞0.08mm 時(shí)產(chǎn)生異響發(fā)熱）；
冷卻系統(tǒng)故障（冷卻水量不足，或換熱器結(jié)垢導(dǎo)致散熱效率下降）。
解決措施：
按說明書要求補(bǔ)充潤滑油（齒輪油黏度 ISO VG 220），每 5000 小時(shí)更換；
定期檢測軸承振動值（速度≤4.5mm/s），超過閾值立即更換；
冷卻水路加裝過濾器（精度 50μm），每年化學(xué)清洗換熱器（用 5% 檸檬酸溶液循環(huán) 2 小時(shí)）。
四、工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)引發(fā)的問題
1. 冷卻定型不良（尺寸收縮率＞3%）
原因：
冷卻距離過短（軟膠需冷卻長度≥3 倍制品直徑，如 φ10mm 膠條需冷卻槽長≥300mm）；
牽引速度與擠出速度不匹配（速比需 1.05~1.1，速比過大導(dǎo)致拉伸過度）。
解決措施：
延長冷卻水槽長度（建議配置 1.5m 長槽，分三段控溫）；
安裝張力傳感器（控制張力 5~10N），自動調(diào)節(jié)牽引速度。
2. 產(chǎn)量波動（波動＞5%）
原因：
料斗供料不均勻（軟膠顆粒大小差異＞0.5mm，導(dǎo)致下料量波動）；
熔體壓力傳感器故障（誤差＞±1% FS 時(shí)，PID 調(diào)節(jié)失靈）。
解決措施：
原料過篩（篩網(wǎng)孔徑 2mm），并配置失重式計(jì)量喂料機(jī)（精度 ±0.5%）；
定期校準(zhǔn)壓力傳感器（每年一次，零點(diǎn)漂移≤±0.5%），備用傳感器實(shí)時(shí)比對。
五、特殊原料加工難點(diǎn)及對策
1. 硅膠擠出（高彈性、低黏度）
問題：熔體易打滑，擠出尺寸不穩(wěn)定。
對策：
采用銷釘式螺桿（銷釘數(shù)量 12~16 個(gè)，增強(qiáng)混煉）；
口模內(nèi)表面鍍硬鉻（硬度 HV1000+），降低摩擦系數(shù)；
搭配真空定型裝置（真空度 - 0.06MPa），減少彈性恢復(fù)。
2. TPR 軟膠（易黏附、熱穩(wěn)定性差）
問題：螺桿積料導(dǎo)致分解（超過 200℃時(shí)硫化為黑色）。
對策：
螺桿表面鍍鉻（厚度 5~8μm），減少積料死角；
加工溫度控制在 170~190℃，停機(jī)前用 PP 料清洗螺桿（清洗時(shí)間≥30 分鐘）；
加裝熔體溫度報(bào)警器（超溫 195℃時(shí)自動停機(jī)）。
六、預(yù)防性維護(hù)建議
日常巡檢清單：
每 2 小時(shí)記錄熔體壓力（波動≤±0.5MPa）、各段溫度（偏差≤±3℃）；
檢查減速箱油溫（≤60℃）、軸承噪音（聲壓級≤75dB）。
定期保養(yǎng)計(jì)劃：
每周清理進(jìn)料口濾網(wǎng)（目數(shù) 80），檢查螺桿磨損（用塞尺檢測螺棱間隙）；
每季度更換液壓油（過濾精度≤10μm），校準(zhǔn)溫度傳感器（誤差≤±1℃）。
關(guān)鍵部件壽命管理：
螺桿 / 機(jī)筒：累計(jì)運(yùn)行 8000 小時(shí)后檢測磨損，間隙＞0.3mm 時(shí)更換；
止逆環(huán) / 密封圈：每 500 次開關(guān)機(jī)后檢查，出現(xiàn)劃痕立即更換。