?軟膠擠出機在工作中因原料特性（如高黏度、彈性大）、設備磨損或工藝參數(shù)設置不當，易出現(xiàn)多種運行故障。以下從原料處理、設備異常、工藝缺陷等維度，結合具體場景分析常見問題及解決策略：
一、原料輸送與塑化環(huán)節(jié)問題
1. 進料口堵塞 / 打滑
原因：
軟膠原料吸潮結塊（如 TPU 含水率＞0.05% 時易成團）；
進料段溫度過高（超過原料軟化點，導致原料提前熔融黏附螺桿）；
螺桿壓縮比不足（軟膠需壓縮比 1.8~2.5，過低會導致推送力不足）。
解決措施：
原料預干燥（TPU 需在 80℃下干燥 4 小時，含水率≤0.03%）；
降低進料段溫度（比原料熔點低 10~15℃，如 EVA 進料段設為 120℃）；
更換漸變型螺桿（壓縮段長度占螺桿總長 30%），并增加強制喂料裝置（如齒輪進料器）。
2. 塑化不良 / 熔體不均勻
現(xiàn)象：擠出物表面出現(xiàn)顆粒狀雜質，或截面有未熔融膠塊。
原因：
螺桿轉速過低（軟膠需高剪切塑化，轉速應≥60rpm）；
加熱段溫度設置不合理（如 PVC 軟膠熔融段溫度需 180~200℃，低溫區(qū)不足導致塑化不充分）；
螺桿磨損（螺棱間隙＞0.5mm 時，熔體滯留時間不均）。
解決措施：
提高螺桿轉速并搭配背壓閥（背壓 1~3MPa 增強剪切）；
分段控溫優(yōu)化（例：三段加熱溫度分別為 160℃、190℃、210℃）；
更換雙金屬螺桿（表面硬度 HRC60+），定期檢測螺棱磨損量。
二、擠出成型與模具相關問題
1. 擠出物尺寸不穩(wěn)定（波動＞±0.1mm）
原因：
熔體壓力波動（液壓系統(tǒng)泄漏或止逆環(huán)磨損，導致壓力維持不足）；
模具溫度不均（軟膠模具需恒溫控制，溫差＞5℃會導致收縮不一致）；
牽引速度波動（牽引機皮帶打滑或電機轉速不穩(wěn)）。
解決措施：
更換止逆環(huán)（間隙≤0.05mm），檢測液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定性（波動≤±0.3MPa）；
模具加裝恒溫油循環(huán)系統(tǒng)（溫控精度 ±1℃）；
采用伺服電機驅動牽引裝置，速度控制精度≤±0.5%。
2. 表面缺陷（氣泡、流痕、開裂）
典型問題及對策：
缺陷類型 核心原因 解決方案
氣泡 原料含水率高 / 排氣孔堵塞 加強干燥（露點≤-40℃），清理排氣槽（深度≥2mm）
熔體破裂（鯊魚皮紋） 擠出速度超過臨界值（如 TPU＞15m/min） 降低口模流速（V≤10m/min），口模入口倒角 R=1mm
流痕 模具流道有死角（如直角過渡） 流道拋光（粗糙度 Ra≤0.4μm），采用圓弧過渡（R≥5mm）
表面開裂 冷卻過快（冷卻水溫＜15℃） 提高冷卻水溫至 25~30℃，采用分段冷卻（先風冷后水冷）
三、設備運行異常與安全問題
1. 螺桿扭矩過高（超過額定值 120%）
風險：電機過載跳閘，螺桿斷裂（安全系數(shù)＜2 時易發(fā)生）。
原因：
原料黏度突變（如 PVC 增塑劑添加量不足，黏度驟升）；
背壓過高（口模堵塞或濾網目數(shù)過高，如 400 目濾網導致阻力激增）；
螺桿與機筒間隙過小（新設備未磨合，間隙＜0.1mm 時摩擦增大）。
解決措施：
實時監(jiān)測熔體黏度（安裝在線黏度計，控制波動≤±5%）；
更換低阻力口模（流道長徑比 L/D≤20），定期更換濾網（建議 200 目）；
新機運行前空轉磨合 2 小時（轉速 30rpm），間隙調整至 0.15~0.2mm。
2. 設備異常發(fā)熱（軸承溫度＞70℃）
原因：
潤滑不足（齒輪箱油位低于視窗 1/2，或潤滑脂型號錯誤，如用鈣基脂代替鋰基脂）；
軸承磨損（游隙＞0.08mm 時產生異響發(fā)熱）；
冷卻系統(tǒng)故障（冷卻水量不足，或換熱器結垢導致散熱效率下降）。
解決措施：
按說明書要求補充潤滑油（齒輪油黏度 ISO VG 220），每 5000 小時更換；
定期檢測軸承振動值（速度≤4.5mm/s），超過閾值立即更換；
冷卻水路加裝過濾器（精度 50μm），每年化學清洗換熱器（用 5% 檸檬酸溶液循環(huán) 2 小時）。
四、工藝參數(shù)設置不當引發(fā)的問題
1. 冷卻定型不良（尺寸收縮率＞3%）
原因：
冷卻距離過短（軟膠需冷卻長度≥3 倍制品直徑，如 φ10mm 膠條需冷卻槽長≥300mm）；
牽引速度與擠出速度不匹配（速比需 1.05~1.1，速比過大導致拉伸過度）。
解決措施：
延長冷卻水槽長度（建議配置 1.5m 長槽，分三段控溫）；
安裝張力傳感器（控制張力 5~10N），自動調節(jié)牽引速度。
2. 產量波動（波動＞5%）
原因：
料斗供料不均勻（軟膠顆粒大小差異＞0.5mm，導致下料量波動）；
熔體壓力傳感器故障（誤差＞±1% FS 時，PID 調節(jié)失靈）。
解決措施：
原料過篩（篩網孔徑 2mm），并配置失重式計量喂料機（精度 ±0.5%）；
定期校準壓力傳感器（每年一次，零點漂移≤±0.5%），備用傳感器實時比對。
五、特殊原料加工難點及對策
1. 硅膠擠出（高彈性、低黏度）
問題：熔體易打滑，擠出尺寸不穩(wěn)定。
對策：
采用銷釘式螺桿（銷釘數(shù)量 12~16 個，增強混煉）；
口模內表面鍍硬鉻（硬度 HV1000+），降低摩擦系數(shù)；
搭配真空定型裝置（真空度 - 0.06MPa），減少彈性恢復。
2. TPR 軟膠（易黏附、熱穩(wěn)定性差）
問題：螺桿積料導致分解（超過 200℃時硫化為黑色）。
對策：
螺桿表面鍍鉻（厚度 5~8μm），減少積料死角；
加工溫度控制在 170~190℃，停機前用 PP 料清洗螺桿（清洗時間≥30 分鐘）；
加裝熔體溫度報警器（超溫 195℃時自動停機）。
六、預防性維護建議
日常巡檢清單：
每 2 小時記錄熔體壓力（波動≤±0.5MPa）、各段溫度（偏差≤±3℃）；
檢查減速箱油溫（≤60℃）、軸承噪音（聲壓級≤75dB）。
定期保養(yǎng)計劃：
每周清理進料口濾網（目數(shù) 80），檢查螺桿磨損（用塞尺檢測螺棱間隙）；
每季度更換液壓油（過濾精度≤10μm），校準溫度傳感器（誤差≤±1℃）。
關鍵部件壽命管理：
螺桿 / 機筒：累計運行 8000 小時后檢測磨損，間隙＞0.3mm 時更換；
止逆環(huán) / 密封圈：每 500 次開關機后檢查，出現(xiàn)劃痕立即更換。