?擠出機（如塑料擠出機、橡膠擠出機）運行中可能因原料、設備、參數等問題出現異常，需根據具體癥狀快速判斷原因并處理，以避免設備損壞或產品報廢。以下是擠出機常見異常情況及解決方法：
一、擠出量突然下降或波動
可能原因
原料問題：原料濕度高（含水分）、雜質多，或顆粒大小不均（導致進料不暢）。
進料系統故障：料斗堵塞、喂料螺桿磨損（送料量不足），或喂料電機轉速不穩定。
螺桿 / 機筒問題：螺桿磨損（螺棱間隙過大）、機筒內有焦料（堵塞流道）。
溫度異常：某段加熱溫度過低（原料塑化不良，阻力增大）或過高（原料分解結塊）。
解決方法
原料：烘干原料（如塑料粒烘干至水分≤0.5%），篩選去除雜質，確保顆粒均勻。
進料系統：清理料斗，檢查喂料螺桿磨損情況（磨損超 0.5mm 需更換），校準喂料電機轉速。
螺桿 / 機筒：拆機檢查，清除機筒內焦料；若螺桿磨損嚴重，更換螺桿或機筒。
溫度：重新設定各段溫度（如 PE 擠出機機身溫度 150-200℃，根據原料調整），確保溫控儀表顯示與實際溫度一致（用紅外測溫儀校準）。
二、主機電流異常升高
可能原因
負載過大：螺桿轉速過高、進料量突然增大，或原料塑化不良（未熔融顆粒增加摩擦阻力）。
機械卡阻：螺桿與機筒間隙過小（升溫后膨脹卡死）、異物（如金屬塊）進入機筒。
溫度過低：某段溫度未達到設定值（原料未充分塑化，流動阻力大）。
解決方法
緊急處理：立即降低螺桿轉速，若電流仍超高（超過額定值 10%），停機檢查，避免電機燒毀。
排查卡阻：拆機檢查是否有異物，測量螺桿與機筒間隙（正常應≥0.1mm，根據機型調整），確保無干涉。
調整參數：降低喂料量，緩慢提升溫度至原料塑化所需范圍（如 PVC 需 160-190℃，避免低溫硬擠）。
三、擠出物表面粗糙、有氣泡或焦斑
可能原因
原料問題：原料含水分 / 揮發物（氣泡）、雜質多（粗糙），或原料熱穩定性差（高溫分解產生焦斑）。
溫度問題：機筒溫度過高（原料分解）或過低（塑化不均，表面粗糙）。
模具問題：模具內有焦料堆積、流道不光滑（導致表面劃傷），或模具溫度過低（物料冷卻過快）。
解決方法
原料：烘干原料（如 PET 需 160℃烘干 4 小時），更換熱穩定性好的原料（如添加抗氧劑）。
溫度：降低機筒后端或模具溫度（減少分解），若塑化不足，適當提高前段溫度（確保原料完全熔融）。
模具：拆機清理模具內焦料，拋光流道；升高模具溫度（如吹膜模頭溫度比機身高 5-10℃）。
四、螺桿抱死（無法轉動）
可能原因
升溫不足：開機前未充分預熱，螺桿與機筒冷態啟動，因原料凝固卡死。
原料雜質：金屬塊、石子等硬物進入機筒，卡在螺桿與機筒之間。
長期停機：未清理機筒內殘料，原料冷卻固化后抱死螺桿。
解決方法
嚴禁強行啟動：立即斷電，避免電機燒毀或螺桿斷裂。
加熱融化：重新加熱機筒至原料熔點以上（如 PE 加熱至 200℃），保溫 1-2 小時，嘗試手動盤車（用專用扳手轉動螺桿）。
拆機清理：若加熱后仍無法轉動，拆解機筒，清除異物或固化殘料，檢查螺桿 / 機筒是否磨損（變形需更換）。
五、制品尺寸不穩定（如厚度、直徑波動）
可能原因
擠出量波動：喂料不均勻、螺桿轉速不穩定（如電機變頻故障）。
牽引速度不穩定：牽引機轉速忽快忽慢（如皮帶打滑、電機調速故障）。
模具問題：模具間隙不均勻、模唇調節不當，或模具溫度波動大。
解決方法
穩定擠出：檢查喂料系統，更換磨損的喂料部件；校準螺桿轉速（用轉速計檢測），維修變頻控制器。
穩定牽引：調整牽引機壓力，更換打滑的皮帶；校準牽引速度（與擠出速度匹配，如牽引速度 = 擠出速度 × 收縮率）。
調整模具：重新調節模唇間隙（用塞尺測量，誤差≤0.02mm），穩定模具溫度（加裝恒溫裝置）。
六、異常噪音或振動
可能原因
機械磨損：螺桿軸承磨損（徑向跳動大）、齒輪箱齒輪嚙合不良（缺油或齒面磨損）。
異物卡阻：機筒內有硬雜質，或原料中混入未熔融的硬塊，導致螺桿轉動時撞擊。
安裝問題：主機與牽引機不同心、地腳螺絲松動（導致整機振動）。
解決方法
停機檢查：打開齒輪箱，檢查齒輪油位（不足需補充），更換磨損的軸承或齒輪；清除機筒內異物。
重新安裝：緊固地腳螺絲，校準主機與輔機的同心度（偏差≤0.1mm/m），減少運行時的附加力。
七、日常預防措施
開機前：檢查原料干燥度、清潔度，確認各段溫度達到設定值（保溫 30 分鐘以上），手動盤車確認無卡阻。
運行中：實時監控電流、溫度、壓力（如熔體壓力超過額定值 10% 需停機），定期清理料斗和模具。
停機后：徹底清理機筒和螺桿（避免殘料固化），關閉電源前先降低轉速至零，再切斷加熱。