?軟膠擠出機的工作流程圍繞 “原料→熔融塑化→成型→定型→成品” 的連續化生產展開，需通過多個環節的精準配合，將固態軟膠材料轉化為具有特定形狀的連續制品。以下是詳細工作流程：
一、原料準備與喂料
原料預處理
根據軟膠類型（如硅膠、TPU、PVC 等）進行預處理：
吸濕性材料（如 TPU、尼龍軟膠）需提前烘干（60-80℃，4-6 小時），避免擠出時因水分蒸發產生氣泡；
粉體或顆粒狀原料需篩選（去除雜質、結塊），確保粒徑均勻（如硅膠顆粒直徑通常 2-5mm，避免堵塞料斗）。
喂料過程
處理后的原料通過料斗進入擠出機的機筒。對于流動性差、粘度高的軟膠（如硅膠、高硬度 EVA），部分設備會配備強制喂料裝置（如螺旋喂料器、振動喂料機），通過外力將原料推入機筒，避免 “架橋”（原料在料斗內結塊堵塞）。
喂料速度需與螺桿推送速度匹配（由 PLC 聯動控制），確保機筒內原料填充穩定（避免斷料或堆積）。
二、熔融塑化（核心環節）
加熱與剪切
原料進入機筒后，在螺桿旋轉和機筒加熱的雙重作用下開始塑化：
機筒加熱：機筒外壁分 3-6 段獨立加熱（如進料段、壓縮段、均化段），每段溫度按軟膠熔點梯度設置（如硅膠機筒溫度：進料段 100-120℃→壓縮段 140-160℃→均化段 160-180℃），通過加熱圈或電磁加熱實現精準控溫（誤差 ±1℃）。
螺桿剪切：螺桿通過旋轉將原料向前推送，螺距逐漸變?。▔嚎s比設計），對原料產生擠壓、剪切力，使固態顆粒破碎、熔融，與熱量共同作用形成均勻熔體（無顆粒、無氣泡）。
不同軟膠的塑化要求不同：
硅膠需 “低剪切、慢塑化”（避免過度交聯導致硬化）；
PVC 需 “快速升溫、防分解”（高溫易釋放有害氣體，需控制剪切熱）。
熔體均化
熔融后的軟膠在螺桿推送下進入機筒末端的均化段，通過螺桿的混合螺紋（如屏障型螺桿、混合環）進一步攪拌，確保熔體溫度、粘度均勻（避免局部過熱或未熔顆粒）。
熔體經過濾板（帶金屬濾網）進入機頭，過濾雜質（如金屬碎屑、未熔顆粒），保護后續模具和制品表面質量。
三、模具成型
熔體導入模具
均化后的熔體在螺桿推力下（壓力通常 5-30MPa）進入模具流道。模具是決定制品形狀的核心，其內部流道按預設截面（如圓形軟管、異形膠條、線材護套）設計，通過漸變式流道將熔體從機筒出口的圓形截面 “過渡” 到制品的目標形狀（如扁平膠條、帶凹槽的密封件）。
流道設計需符合流體力學：
避免銳角、突然變徑（防止熔體流動時產生渦流、滯留，導致局部老化）；
保證熔體在流道內分布均勻（如軟管模具需通過 “分流梭” 使熔體均勻包裹芯棒，確保壁厚一致）。
口模定型
熔體最終通過口模（模具的出口部分）擠出，口模的截面形狀直接決定制品的輪廓（如圓形口模擠出膠管，異形口模擠出門窗密封條）?？谀缺谛韪呔葤伖猓≧a≤0.02μm），確保制品表面光滑無劃痕。
口模與后續冷卻系統的距離需嚴格控制（通常 5-10mm），避免熔體在重力作用下變形。
四、冷卻定型
快速固化
從口模擠出的熔體處于高溫軟化狀態（如 TPU 擠出溫度 180℃，需冷卻至 60℃以下固化），需立即進入冷卻系統：
水冷：最常用方式，制品通過冷卻水槽（水溫 20-30℃）或噴淋裝置，通過熱交換快速降溫。部分高精度制品（如醫療硅膠管）采用真空定型箱，通過負壓將制品外壁緊貼定型套（與口模形狀一致），強制固定尺寸（壁厚公差≤±0.05mm）。
風冷：通過高壓風扇對制品吹冷，適合怕水的電子級軟膠（如電線絕緣層）或易吸水的材料（如 EVA），避免表面出現水痕。
尺寸穩定
冷卻速度需匹配擠出速度：冷卻過慢會導致制品變形（如膠管塌陷），過快則可能因內應力產生開裂（如 PVC 軟膠）。通常冷卻時間為 3-10 秒（根據制品厚度調整，厚壁制品需延長冷卻）。
五、牽引與切割
牽引同步
冷卻后的制品由牽引機（如橡膠輥牽引、履帶式牽引）勻速拉出，牽引速度需與擠出速度嚴格同步（誤差≤1%）：
速度過快會導致制品拉伸（尺寸變細、壁厚變?。?br>速度過慢會使制品堆積（出現褶皺、變形）。
牽引機壓力需可調（如通過氣缸控制輥筒壓力），避免壓傷軟質制品（如硅膠管）。
定長切割
牽引后的連續制品進入切割系統：
普通制品（如密封條）用旋轉刀或液壓切斷刀，按設定長度（通過編碼器測量）切斷，長度誤差≤±1mm；
高精度制品（如醫療導管、電子線材）用伺服驅動切割（配合激光定位），誤差可控制在 ±0.5mm 以內；
需成卷的制品（如電線、軟管）則直接通過收卷機纏繞（收卷張力可調，避免拉伸變形）。
六、在線檢測與調整（可選）
部分高端生產線會增加在線檢測裝置：
激光測徑儀：實時監測制品直徑 / 壁厚（如膠管內徑、線材外徑），數據反饋至控制系統，自動調整牽引速度或模具間隙；
視覺檢測：通過攝像頭捕捉制品表面（如劃痕、氣泡），不合格時自動報警并標記；
張力傳感器：監控牽引張力，避免軟膠因過度拉伸導致性能下降（如彈性損失）。