?橡膠擠出機，是橡膠工業的一種基本設備，是影響產品質量的關鍵設備之一，在輪胎和橡膠制品的生產過程中起著非常重要的作用。那么，橡膠擠出機是橡膠制品生產中的關鍵設備，正確的保養能延長設備壽命、保證生產效率和產品質量。以下是使用后的保養方法及操作要點：
一、日常停機保養（每次使用后）
1. 清潔機身與部件
料筒與螺桿：
殘留膠料清理：停機前先加入少量硬質膠料（如清潔料或專用洗機料），將料筒內剩余膠料擠出，避免高溫下膠料碳化黏附。
拆卸清洗（必要時）：若長期停機或更換膠料品種，需拆卸螺桿、機頭和模具，用銅刷（避免鋼刷損傷表面）清除死角殘留，配合溶劑（如汽油、酒精）擦拭，確保無焦料、雜質。
機身外表面：用濕布擦拭油污、膠料碎屑，保持散熱孔暢通，避免雜物堵塞影響散熱。
2. 潤滑系統維護
檢查油位與油質：查看齒輪箱、軸承等潤滑部位的油位是否在標準刻度內，油液若變渾濁、有金屬碎屑或異味，需及時更換（一般建議每 3 個月檢測一次）。
補充潤滑脂：對滑動軸承、導軌等部位按說明書要求加注潤滑脂（如鋰基脂），確保運動部件靈活無卡頓。
3. 電氣與控制系統檢查
清理電控柜：用壓縮空氣吹凈灰塵，檢查線路接頭是否松動，避免因接觸不良導致故障。
傳感器校準：定期檢查溫度傳感器、壓力傳感器的準確性（可對比標準表），確保工藝參數控制精準。
二、定期保養（每周 / 每月）
1. 關鍵部件檢查
螺桿與料筒磨損檢測：
用塞尺測量螺桿與料筒的徑向間隙（正常間隙為 0.1~0.3mm），若超過 0.5mm 需評估是否修復或更換，避免影響擠出壓力和膠料均勻性。
檢查螺桿螺紋、料筒內壁是否有劃傷、腐蝕，及時打磨或拋光處理。
機頭與模具保養：
拆卸模具后檢查流道表面光潔度，若有膠料碳化黏附，可用細砂紙（800 目以上）輕輕打磨，避免損傷流道形狀。
存放前涂抹防銹油（如凡士林），裝入專用模具箱，防止磕碰變形。
2. 傳動系統維護
齒輪箱保養：
運行時監聽齒輪嚙合聲音，若有異常噪音（如尖銳摩擦聲），需停機檢查齒輪磨損情況。
每半年更換一次齒輪油（根據使用頻率調整），更換時用煤油清洗油箱和濾油器，清除沉淀物。
皮帶與鏈條檢查：
同步帶傳動：查看皮帶磨損程度（如齒面裂紋、松弛），調整張緊力至規定值（可用張力計測量）。
鏈條傳動：清潔鏈條并涂抹潤滑油，檢查鏈節磨損情況，及時更換松弛或損壞的鏈條。
3. 冷卻與加熱系統維護
冷卻水路清洗：
每月用除垢劑（如檸檬酸溶液）循環清洗冷卻水管路，清除水垢（尤其是使用硬水的地區），保證冷卻效率。
檢查水泵、閥門是否漏水，更換老化的密封膠圈。
加熱裝置檢測：
測試加熱圈、熱電偶的工作狀態，用萬用表測量電阻值是否正常，若加熱不均勻或升溫緩慢，需更換損壞元件。
三、長期停機保養（停機 7 天以上）
1. 全面清潔與防銹
料筒內部處理：徹底清理殘留膠料后，在螺桿、料筒內壁涂抹一層薄防銹油（如機油），防止長期閑置生銹。
機身外露金屬件：對導軌、活塞桿、齒輪等部位涂抹防銹油脂，并用塑料布覆蓋整機，避免灰塵、濕氣侵蝕。
2. 電氣系統防潮
在電控柜內放置防潮劑（如硅膠干燥劑），定期更換受潮的干燥劑，必要時可安裝小型除濕器。
每周通電一次（空載運行 10~15 分鐘），利用設備自身發熱驅散內部潮氣，防止電路板元件受潮損壞。
3. 環境管理
停機環境需干燥、通風，避免陽光直射和腐蝕性氣體（如硫化車間的酸性氣體）侵蝕。
若在潮濕地區，建議將設備墊高 10~20cm，避免地面潮氣影響底座精度。
四、特殊場景保養建議
1. 橡膠種類適配保養
加工特殊膠料后（如含氟橡膠、硅膠）：
需用專用清洗劑（如四氯化碳）徹底清洗料筒和螺桿，避免不同膠料交叉污染。
檢查密封件（如 O 型圈）是否因膠料腐蝕老化，及時更換為氟橡膠或硅橡膠材質的密封件。
2. 易損件定期更換
標準更換周期：
密封膠圈：每 6~12 個月（視使用頻率而定）。
軸承：每 2~3 年或運行累計 5000 小時后（以先到為準）。
加熱圈：每 1~2 年（長期高溫下易老化）。
五、保養記錄與故障預防
建立保養臺賬：記錄每次保養的時間、內容、更換的零部件及檢測數據（如油位、間隙值），便于追蹤設備狀態，提前發現異常（如磨損加速趨勢）。
故障預判：通過定期檢測振動值（如用測振儀）、溫度曲線（對比歷史數據），預判軸承磨損、電機過載等潛在問題，避免突發停機。