?在性玩具擠出機操作中，螺桿卡死是常見故障之一，可能導致設備停機、材料浪費甚至螺桿損壞。為避免此類問題，需從材料預處理、溫度控制、操作規范、設備維護四個方面系統管理。以下是具體解決方案：
一、材料預處理：從源頭減少卡死風險
嚴格篩選原料
確保TPE、硅膠等顆粒無雜質（如金屬屑、紙屑），避免硬質顆粒卡入螺桿與機筒間隙。
優先選擇流動性好的材料（如低分子量TPE），減少熔融后粘度過高導致的卡滯。
徹底干燥原料
含水率超標的材料（如吸濕性強的硅膠）在加熱時會氣化，產生氣泡堵塞螺桿。
干燥標準：TPE需在80-100℃下干燥2-4小時，硅膠需在120-150℃下干燥4-6小時，確保含水率≤0.1%。
均勻混合添加劑
若需添加色母、潤滑劑等，需提前與主料混合均勻，避免局部濃度過高導致熔融不均。
使用高速混合機預混，時間控制在5-10分鐘。
二、溫度控制：精準調節避免材料降解
分段控溫策略
將機筒分為3-5個加熱區，從進料口到機頭溫度逐漸升高（如TPE材料：進料區120-140℃，壓縮區160-180℃，計量區180-200℃，機頭200-220℃）。
溫度偏差：各區溫差不超過10℃，避免材料局部過熱或未熔融。
實時監控與調整
使用紅外測溫儀或熱電偶實時監測溫度，發現波動立即調整加熱功率。
預警機制：設置溫度上限報警（如220℃），超溫時自動停機。
避免材料降解
硅膠等耐高溫材料可適當提高溫度，但TPE超過220℃會分解產生氣體，導致螺桿卡死。
定期清理機筒內壁焦料（每班次結束時用銅刷清理）。
三、操作規范：規范流程降低人為風險
啟動前檢查
確認螺桿轉動靈活，無異響或卡滯。
檢查模具是否安裝到位，避免因模具偏移導致材料堆積。
低速啟動與漸進提速
空載啟動螺桿，轉速設為5-10rpm，運行1-2分鐘后逐步提速至工作轉速（如50-100rpm）。
避免急停急啟：突然斷電或急停會導致材料在螺桿內固化，下次啟動時阻力劇增。
均勻投料與控制喂料量
使用自動喂料機保持恒定速度，避免人工投料不均導致螺桿過載。
喂料量計算：根據螺桿直徑和轉速設定zui大喂料量（如65mm螺桿，zui大喂料量≤15kg/h）。
停機前清理
停機前用PE或PP等低粘度材料清洗螺桿，排空殘留的高粘度性玩具材料。
清洗時螺桿轉速設為20-30rpm，運行5-10分鐘。
四、設備維護：定期保養延長螺桿壽命
每日維護
清理螺桿表面殘留材料，防止固化后形成硬塊。
檢查螺桿與機筒間隙（標準間隙為0.1-0.3mm），間隙過大需調整或更換部件。
月度檢查
拆卸螺桿檢查磨損情況，重點觀察螺紋根部和棱面是否劃傷。
測量螺桿直線度（偏差≤0.05mm/m），彎曲超標需校直或更換。
潤滑與防銹
螺桿軸承每200小時加注鋰基潤滑脂，傳動箱每500小時更換齒輪油。
長期停用時，在螺桿表面涂抹防銹油，并用塑料膜包裹。
備件管理
儲備常用易損件（如螺桿、機筒、軸承），避免因停機等待備件影響生產。
優先選擇原廠或配套供應商的備件，確保兼容性。
五、應急處理：卡死后的快速恢復
立即停機并斷電
防止電機過載燒毀或設備進一步損壞。
反向旋轉螺桿
手動或通過電機低速反向旋轉螺桿（轉速≤5rpm），嘗試松動卡死點。
注意：反向旋轉時間不超過1分鐘，避免螺桿脫扣。
加熱軟化材料
將機筒溫度提高10-20℃，保持10-15分鐘，使卡死處的材料軟化。
用銅棒或軟質工具輕敲螺桿，輔助松動。
拆卸清理（極端情況）
若上述方法無效，需拆卸螺桿和機筒，用溶劑清洗殘留材料。
操作要點：記錄拆卸順序，避免安裝錯誤；清理后重新組裝時涂抹二硫化鉬潤滑劑。