?硅膠擠出機(jī)的硫化過程是將擠出成型的硅膠半成品，通過加熱和加壓使其分子鏈交聯(lián)，形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而賦予產(chǎn)品zui終彈性和力學(xué)性能的關(guān)鍵步驟。以下是其詳細(xì)過程：
一、硫化原理
硫化是通過硫磺或其他硫化劑（如過氧化物、樹脂、鉑金催化劑等），使硅膠分子鏈間形成交聯(lián)鍵，將線型大分子轉(zhuǎn)化為立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。這一過程不可逆，能顯著提升硅膠的彈性、耐磨性、耐熱性及抗蠕變性，使其從塑性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)閺椥泽w。
二、硫化過程詳解
擠出半成品準(zhǔn)備
混煉后的硅膠通過擠出機(jī)塑化、壓縮并從模具定型，形成所需形狀的半成品（如膠管、密封條等）。此階段需控制溫度防止焦燒，并確保尺寸精度。
硫化方式選擇
根據(jù)產(chǎn)品需求選擇硫化方法：
高溫烤箱硫化：將半成品送入高溫烤箱（通常160-200℃），通過熱空氣或紅外線加熱完成硫化。適用于簡單截面產(chǎn)品。
微波硫化：利用微波介電加熱，使極性分子振動生熱，穿透深度可達(dá)50mm，適合厚壁制品，效率高且均勻。
鹽浴硫化：以硝酸鉀-亞硝酸鈉共晶鹽（熔點(diǎn)142℃）為傳熱介質(zhì)，熱傳導(dǎo)效率是空氣的20倍，但需配置廢氣處理裝置。
連續(xù)硫化生產(chǎn)線：整合擠出機(jī)、微波腔、熱風(fēng)隧道及冷卻段，實(shí)現(xiàn)24小時連續(xù)作業(yè)，適合大規(guī)模生產(chǎn)。
硫化參數(shù)控制
溫度：根據(jù)硫化體系選擇zui佳范圍（如硫磺體系130-158℃，過氧化物體系170-180℃），溫度每升10℃，反應(yīng)速率提升2-3倍，但超過200℃會導(dǎo)致硅膠降解。
時間：與厚度相關(guān)，單面加熱每增1mm厚度需加12分鐘，雙面加熱僅需5分鐘。硅膠/氟膠需二段硫化（180-200℃初硫后，進(jìn)行4-12小時二段硫化）。
壓力：通常0.5-2.0MPa，確保交聯(lián)密度均勻，避免欠硫或過硫。
硫化階段劃分
誘導(dǎo)期：交聯(lián)未開始，膠料流動性好，決定加工安全性。
預(yù)硫化期：交聯(lián)程度低，撕裂和動態(tài)裂口性能優(yōu)于正硫化期。
正硫化期：物理性能達(dá)zui佳平衡點(diǎn)（硫化平坦區(qū)）。
過硫化期：天然膠出現(xiàn)“返原”（定伸強(qiáng)度下降），合成膠定伸強(qiáng)度繼續(xù)增加。
三、后處理與檢測
修邊與冷卻：硫化后去除毛邊，通過冷卻水槽或風(fēng)冷定型。
性能測試：檢測拉伸強(qiáng)度、硬度、耐老化性等指標(biāo)，確保符合ISO、ASTM等標(biāo)準(zhǔn)。
外觀檢查：通過目視或放大鏡觀察表面是否存在氣泡、裂紋、雜質(zhì)等缺陷。
四、關(guān)鍵控制點(diǎn)
混煉質(zhì)量：確保膠料均勻分散，避免過煉或分散不均影響硫化效果。
擠出參數(shù)：螺桿轉(zhuǎn)速、機(jī)頭溫度、模具設(shè)計(jì)直接影響產(chǎn)品尺寸精度和表面光潔度。
硫化匹配：根據(jù)膠料配方調(diào)整硫化溫度、壓力及時間，防止欠硫（彈性不足）或過硫（硬化）。
廢氣處理：硫化過程產(chǎn)生非甲烷總烴和臭氣濃度，需通過“過濾棉+低溫等離子+兩級活性炭吸附裝置”處理后排放。